Una delle obiezioni che ci viene espressa nel rapportarci con le aziende è spesso relativa al costo dei prodotti.
Qualcuno, consapevole che la propria produzione comporti grandi sprechi di olio emulsionabile o intero, è convinto che sia meglio utilizzare prodotti di scarsa qualità con un prezzo basso, accontentandosi di soluzioni intermedie.
L’esempio lampante di lavorazioni che prevedono grandi asportazioni di materiale sono:
Le aziende che si trovano a lavorare pezzi grezzi direttamente dal processo di forgiatura, o saldature di riporto, e che procedono a successive lavorazioni di sgrossatura, o anche chi produce componenti dal pieno.
I casi più comuni nel nostro mercato sono quelli del settore valvole, chi lavora componenti per automotive in serie, oppure la minuteria, dove si presenta una grossa produzione di truciolo.
Tutte quelle lavorazioni che prevedono grandi asportazioni di materiale, magari con un truciolo di medio-grandi dimensioni, hanno come conseguenza diretta un grande trascinamento dell’emulsione che viene “dragata” dal truciolo evacuato.
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Da qui i vari cassoni per il recupero dell’emulsione o le varie centrifughe.
Per quelle aziende che non hanno sistemi di questo tipo, l’emulsione trascinata viene effettivamente persa.
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Questo comporta un eccesso di consumo del lubrorefrigerante e di conseguenza un incremento dei costi, da cui la scelta di utilizzare il compromesso:
un prodotto che impatti il meno possibile sul costo d’acquisto, spesso incrementando quelli che sono i costi accessori e più difficilmente monitorabili (utensili, manutenzione, fermi macchina). Peggio ancora l’utilizzo di prodotti miracolosi (ma solo sulla carta) che mi aiutano ad impennare i costi di produzione.
Quindi? Sono costretto a rimanere nel limbo del compromesso? Ad utilizzare soluzioni che non mi diano grossi problemi” ma anche nessun tipo di vantaggio?
Per esperienza diretta, ci sono
5 azioni che puoi portare avanti per iniziare ad ottimizzare il tuo processo:
1 – Verifica che il prodotto che stai utilizzando sia dal punto di vista delle caratteristiche fisiche la miglior soluzione che tu possa implementare, indipendentemente da marchio utilizzato o qualità del prodotto. Ricorda che il prodotto migliore del mondo nell’applicazione sbagliata non funziona, o la sua resa non sarà mai quella che dovrebbe avere.
Qui è il tuo fornitore a doverti supportare (oppure mi chiami e lo vediamo insieme), anche se non sempre ti proporrà la soluzione migliore per te (perché non la trova o non è la migliore per lui…). Quello che noto maggiormente è che i prodotti proposti dai nostri concorrenti sono la copia conforme del prodotto che utilizzavi prima (ovviamente migliore e meno costosa…?), difficilmente si discostano da quello che hai sempre utilizzato. Di conseguenza i problemi passati, saranno anche i problemi futuri.
2 – Verifica di utilizzarlo nel modo corretto.
Concentrazioni, volume vasche, portate e pressioni sono spesso non monitorate ma hanno grande incidenza in quello che è il comportamento di un’emulsione. Stabilità, aggressività su impianti ed operatori, fumosità o schiume possono essere collegati a questi aspetti (non sempre, dipende anche dalle capacità e caratteristiche del prodotto utilizzato).
3 – Valuta l’utilizzo di un piccolo impianto di osmosi per il trattamento dell’acqua (anche l’addolcitore va bene).
Questo ti aiuterà a mantenere un grado salinità dell’emulsione molto contenuto nel tempo, che ridurrà fenomeni di depositi, aumenterà la durata nel tempo delle cariche e di conseguenza ridurrà i consumi di emulsione.
4 – Introduci un sistema di disoleazione là dove non è già previsto.
L’olio estraneo, idraulico e per guide, è un problema spesso sottovalutato. Una parte si ingloba nell’emulsione (più o meno in funzione del tipo di prodotto) riducendone le caratteristiche di detergenza e stabilità. Disoleare correttamente ti permette di avere emulsioni più efficienti ed impianti più puliti, contribuendo anche qui ad aumentare la durata delle vasche. Conseguenza: riduco i consumi, e quindi i costi.
5 – Verifica nel tempo se c’è una correlazione tra volume del truciolo generato ed il consumo effettivo.
Puoi mettere facilmente un contalitri dopo il miscelatore (con 20€ lo monti, il contalitri), che ti aiuterà a verificare quanti litri di emulsione rabbocchi al giorno o alla settimana, confrontandola con il volume di truciolo che nello stesso tempo hai prodotto. Potrai controllare se ci sono variazioni, se hai evaporazioni eccessive o se hai un consumo non legato al truciolo che produci.
Da qui, l’inserimento di un prodotto innovativo ed adeguato alle tue esigenze e lavorazioni può portare un reale vantaggio su tutti i punti analizzati.
La capacità di ridurre il drag-out (trascinamento) dell’emulsione sul truciolo e sui pezzi è un punto fondamentale su cui ci concentriamo nel proporre soluzioni di miglioramento tecnico e riduzione costi.
Ridurre il consumo, aumentare la pulizia di pezzi ed impianti, aumentare la stabilità e la durata delle emulsioni nel tempo può garantirti di ridurre i tuoi costi di processo senza dover ricorrere al compromesso di utilizzare un prodotto mediocre.
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Dai nostri clienti siamo riusciti, con i giusti accorgimenti e monitoraggi, a ridurre del 75% i consumi di emulsione senza apportare modifiche impiantistiche o di processo.
La media che oggi stiamo rilevando su prodotti concorrenti è una riduzione del 25-30% in volume.
Ciò vuol dire che se oggi consumi 12 fusti l’anno, puoi pensare di porti l’obiettivo di ridurre il tuo acquisto a 8-9 fusti.
Ne benefici tu, i tuoi operatori e l’ambiente.
Il desiderio di innovare, risolvere i problemi e ridurre i costi di produzione è un obiettivo anche per Marco Pontoglio, Ingegnere meccanico titolare della Pontoglio Francesco Srl di Caravaggio (BG) di cui ti riporto l’esperienza del lavoro svolto con noi:
Caso Studio: Officina meccanica Pontoglio
Ora che hai letto l’esperienza di Marco, cosa possiamo fare per te?